D O S S I Ê T É C N I C O - Sorvetes
Autores: Regina Célia Tozato
Rafaela Guadalupe G. da Silva
Maria Silvia Lemos e Silva
USP/DT (Agência USP de Inovação- Disque -Tecnologia)
Fevereiro 2007
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DOSSIÊ TÉCNICO
Sumário
1 Introdução ---------------------------------------------------------------------------------
2 Objetivo ------------------------------------------------------------------------------------
3 Definições ----------------------------------------------------------------------------------
3.1 Gelados Comestíveis
3.2 Boas Práticas de Fabricação
3.3 Manual de Boas Práticas de Fabricação
3.4 Procedimento Operacional Padronizado-POP
3.5 Higienização
3.6 Contaminantes
3.7 Medida de Controle
3.8 Registro
4 Produção industrial -----------------------------------------------------------------------------
4.1 Recepção
4.2 Armazenagem
4.3 Pesagem
4.4 Preparo da mistura
4.5 Pasteurização lenta
4.6 Filtração
4.7 Homogeneização
4.8 Resfriamento
4.9 Maturação
4.10 Congelamento e batimento
4.11 Envase
4.12 Congelamento rápido
4.13 Armazenamento
4.14 Expedição e distribuição
5 Produção Artesanal ---------------------------------------------------------------------------
5.1 Processo produtivo
5.2 Plano de investimentos
5.3 Requisitos para produção
6 APPCC ---------------------------------------------------------------------------------------------
6.1 Perigos nos alimentos
6.2 Delineamento do APPCC
6.3 Desenvolvimento da documentação do plano APPCC, incluindo as seguintes partes
6.4 Conduzir a análise de perigos
6.5 Determinar os pontos críticos de controle – PCCs
6.6 Estabelecer limites críticos
6.7 Estabelecer procedimentos de monitoramento
6.8 Estabelecer ações corretivas
6.9 Estabelecer procedimentos de verificação
6.10 Estabelecer procedimentos de documentação e registro
7 BPF -------------------------------------------------------------------------------------------------
8 Insatalações: Máquinas e equipamentos -------------------------------------------------
8.1 Recepção e estocagem da matéria-prima
8.2 Dosagem de matéria-prima
8.3 Produção do mix para sorvete
8.4 Homogeneização
8.5 Pasteurização
8.6 Resfriamento
8.7 Maturação
8.8 Batimento e congelamento
8.9 Processamento do sorvete soft
8.10 Processamento de picolés e sorvetes em barra
8.11 Envase
8.12 Armazenamento
8.13 Distribuição
9 Legislação -----------------------------------------------------------------------------------------
9.1 Legislação Brasileira de embalagens para contato com alimentos
9.2 Embalagens Plásticas
9.3 Marketing
9.4 Embalagem
9.5 Armazenamento
9.6 Transporte
Referências -----------------------------------------------------------------------------------------
Anexos ----------------------------------------------------------------------------------------------
DOSSIÊ TÉCNICO
Título
Produção artesanal e industrial de sorvete
Assunto
Alimentos e bebidas
Resumo
Descrição dos processos artesanal e industrial de fabricação de sorvete. Instalações
necessárias, legislação sanitária, embalagem e acondicionamento, APCC (Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle) e BPF (Boas Práticas de Fabricação).
Palavras-chave
Sorvete; conservação; resfriamento; congelamento; instalações industriais; APPCC;
BPF; legislação sanitária; envase; rotulagem; armazenamento; distribuição
Conteúdo
1) Introdução
O sorvete é um alimento congelado, refrescante e nutritivo, que pode ser
acondicionado e apresentado em diversos formatos.
As matérias-primas mais utilizadas pela indústria sorveteira são o leite, inclusive em
pó e condensado, creme de leite, iogurte, açúcar, glicose, gemas de ovos frescos ou
em pó, sucos e polpas de frutas ou frutas naturais, dentre outros. Os estabilizantes,
os aromatizantes e os emulsificantes completam os produtos que compõem a
mistura para sorvetes.
O mercado brasileiro de sorvetes está dividido entre os produtos industrializados e
os fabricados em escala artesanal. As formas mais comuns de apresentação dos
sorvetes são:
picolé ou gelado de frutas;
produtos "leve para casa", acondicionados em caixas de isopor, latas,
tijolos e potes;
massas, servidas em taças, copos e casquinhas.
Apesar de ainda ser baixa a procura de sorvetes artesanais no Brasil, não se podem
negar os esforços empreendidos pelos fabricantes na tentativa de expandir o hábito
de seu consumo como produto alimentício. Os resultados têm sido satisfatórios e o
sucesso de algumas pequenas sorveterias mostra que este ramo mantém uma boa
perspectiva de crescimento.
Os fabricantes de sorvetes podem criar inovações, para enfrentar a sazonalidade e
equilibrar suas vendas, uma vez que, segundo dados do setor, 70% de sua receita
são obtidos no período de verão.
2) Objetivo
O presente dossiê tem por objetivo apresentar os processos artesanal e
industrial de fabricação de sorvete, abordando: Instalações necessárias, legislação
sanitária, embalagem e acondicionamento, APCC (Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle) e BPF (Boas Práticas de Fabricação).
3) Definições
3.1) Gelados Comestíveis: são produtos alimentícios obtidos a partir de uma
emulsão de gorduras e proteínas, com ou sem a adição de outros ingredientes e
substâncias, ou de uma mistura de água, açúcares e outros ingredientes e
substâncias que tenham sido submetidas ao congelamento, em condições que
garantam a conservação do produto no estado congelado ou parcialmente
congelado, durante o armazenamento, o transporte, a comercialização e a entrega
ao consumo.
3.2) Boas Práticas de Fabricação: são práticas de fabricação que devem ser
adotadas pelas indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a
conformidade dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos específicos.
3.3) Manual de Boas Práticas de Fabricação: documento que descreve as operações
realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos sanitários dos
edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos
utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e
pragas urbanas, controle da higiene e saúde dos manipuladores e o controle e
garantia da qualidade sanitária do produto final.
3.4) Procedimento Operacional Padronizado-POP: procedimento escrito de forma
objetiva que estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações
rotineiras e específicas na industrialização, armazenamento e transporte de
alimentos.
3.5) Higienização: operação que se divide em duas etapas, limpeza e desinfecção.
3.6) Contaminantes: substâncias ou agentes de origem biológica, química ou física
estranhos ao alimento e considerados nocivos à saúde humana.
3.7) Medida de Controle: medida adotada na industrialização de alimentos com o
objetivo de prevenir, reduzir a um nível aceitável ou eliminar agente físicos, químicos
ou biológicos que comprometam a saúde da população.
3.8) Registro: consiste na anotação em planilha e ou documento, das observações
feitas com relação ao processamento, devendo ser datado e assinado pelo
funcionário responsável pelo seu preenchimento.
4) Produção industrial
4.1) Recepção: sempre devem ser veirificadas as embalagens. Estas devem estar
íntegras, próprias para cada tipo, dentro do prazo de validade e com identificações
corretas no rótulo. Não receber quando o rótulo estiver danificado ou ilegível.
manteiga – verificação dos laudos dos fornecedores. deve ser feita a
comparação com a amostra padrão. a matéria-prima não deve estar rancificada ou
oxidada. a armazenagem deve ser feita em local refrigerado.
açúcar e glucose em pó – verificar visualmente a presença de matérias
estranhas, fragmentos de insetos e/ou sujidades. verificar o estado da embalagem.
leite em pó – verificação do estado da embalagem, laudos dos fornecedores
(acidez, gordura, umidade). quando o produto for integral, este tem durabilidade
menor que o desnatado. portanto, deve ser respeitado o prazo de validade indicado
pelo fornecedor.
água – Verificar os laudos de potabilidade atestada, providenciar teste de
hortotolidina, a fim de constatar a adequada cloração da água.
gema de ovos em pó – verificar laudos do fornecedor. atentar para o laudo
microbiológico.
embalagem – em relação material utilizado nas mesmas, o fornecedor deve
apresentar o laudo comprovando que a embalagem é própria para uso em
alimentos, as mesmas devem estar limpas e íntegras.
4.2) Armazenagem:
produto seco – os ingredientes são armazenados em temperatura ambiente
conforme especificação do próprio produto e recomendação dos fabricantes,
constantes na rotulagem.
produto sob refrigeração – devem ser mantidos a uma temperatura de 0 –
10ºC, de acordo com as recomendações dos fabricantes constantes na rotulagem
ou critérios de uso já estabelecidos pela empresa.
4.3) Pesagem:
ingredientes – devem ser respeitados os critérios estabelecidos pelo
departamento de novos produtos (DNP), tendo como objetivo o rendimento e
balanceamento na formulação.
aditivos – usados de acordo com as BPF, devem ser respeitados os limites
estabelecidos, pela empresa, na formulação.
4.4) Preparo da mistura:
deve ser respeitada a ordem de adição dos ingredientes. iniciar adicionando a água, o leite em pó e aditivos.O açúcar, a glucose e a manteiga são adicionados por último.
O início do preparo da calda consiste em um processo de mistura em tanques
providos de agitadores cuja velocidade varia de acordo com o equipamento. Alguns
têm agitadores que são chamados de “emulsores”, deixando-se claro porém que
uma emulsão verdadeira só se obtém com o uso de homogeneizadores. O
equipamento utilizado para preparar a mistura deve ser de aço inoxidável de boa
qualidade, se possível no mínimo 316L, possuir duplo sistema de agitação e ainda
estar provido de camisa de água quente para permitir aquecimento.
Antes de iniciar:
- apesar ou medir o volume dos ingredientes a serem utilizados na formulação. No caso de se utilizar medidas volumétricas, cuidado com a conversão de peso para volume e com a temperatura (levar em conta a densidade do produto e lembrar que esta varia com a temperatura).
- inspecionar todo sistema para verificar se as condições higiênicas e sanitárias são aceitáveis, caso contrário deve-se primeiramente realizar rigorosa limpeza e desinfecção dos equipamentos.
- observar que a ordem de adição deve ser sistematizada, já que os ingredientes
utilizados têm características diferentes em estado físico, tamanho de partículas e
grau de solubilidade (aseguir é dada uma ordem de adição que tem apresentado
bons resultados)
- fazer uma pré-mistura dos estabilizantes e emulsificantes sólidos com açúcar para
facilidade de dissolução;
Como fazer a mistura:
- com o sistema de aquecimento desligado, ligar a agitação lenta e iniciar a adição
de ingredientes líquidos como água, leite, creme de leite, leite de coco ou outros;
- iniciar o aquecimento da mistura
- adicionar os ingredientes lácteos em pó como o leite desnatado ou integral em pó.
Estas adições, bem como gema de ovo e cacau em pó devem ser feitas antes que a
temperatura atinja 50°C;
- adicionar outros ingredientes sólidos como gordura vegetal hidrogenada, manteiga,
licor de cacau. Os blocos devem ser reduzidos a pedaços pequenos, ou derretidos,
antes da adição no tanque de mistura;
- adicionar ingredientes líquidos viscosos como xarope de glicose ou extrato de
malte, e emulsificantes viscosos como a lecitina, por exemplo;
- a seguir ligar a agitação rápida. Aglomerados ou pelotas de material que não se
dissolveu totalmente na agitação lenta vai acabar se “dissolvendo” agora
- adicionar aos poucos e lentamente a pré mistura de estabilizantes, espessantes e açúcar. Esta adição deve ser feita diretamente no vórtice formado pela hélice do agitador de alta rotação.
Após a adição dos ingredientes:
- no caso de se utilizar sistema de pasteurização por placas, deve-se aumentar a
temperatura da calda gradualmente até 68 a 70°C, bombeando-se a calda para o
homogeneizador assim que for atingida esta temperatura. No caso de sistema de
pasteurização por batelada (ou “batch”)”, feita no próprio tanque da calda, deve-se
manter a temperatura por no mínimo 70°C por 30 minutos.
OBS.: Na pasteurização contínua tipo HTST - (High Temperature X Short Time), a
homogeneização da calda deve ser anterior à pasteurização.
4.5) Pasteurização lenta:
feita em pasteurizador a uma teperatura de 70ºC por 30 (trinta) minutos.
4.6) Filtração:
o produto pasteurizado é conduzido via tubulação ao filtro, que reterá
possíveis sujidades.
4.7) Homogeneização:
após filtrado, o produto, será homogeneizado a fim de diminuir os glóbulos de
gordura, melhorando o batimento e a textura do produto final.
4.8) Resfriamento:
é feito em um resfriador de placas a uma temperatura de 3 – 4.ºc.
4.9) Maturação:
a mistura é mantida nos tanques de maturação durante um período
determinado de acordo com o que se deseje obter como produto final. Quanto maior
o tempo de maturação melhor a formação da rede que irá dar consistência ao
produto. Algumas referências apontam para períodos de 16 a 24 hora, a uma
temperatura de 5.ºc. Nesta etapa é adicionado à mistura o aroma desejado.
4.10) Congelamento e batimento:
o congelamento na máquina produtora é rápido, de forma a obter produto
com temperatura entre – 3 à – 5ºC, a mistura é agitada para a incorporação de ar,
previamente filtrado (se a máquina possuir injeção de ar), e para evitar a formação
de cristais de gelo grandes; o sorvete sai da máquina produtora com uma
consistência semi-sólida, com mais da metada da água congelada.
4.11) Envase:
o sorvete é acondicionado, manualmente, em caixas revestidas com
polieltileno de baixa densidade (PEBD), é importante que esta operação seja feita
sem que haja uma aumento significativo da temperatura do sorvete; após
enchimento da caixa , a data de fabricação pode ser marcada via jato de tinta, ou
outro equipamento disponível.
4.12) Congelamento rápido:
é efetuado em túnel de congelamento até que a temperatura do produto atinja
–25ºC.
4.13) Armazenamento:
a câmara de armazenamento deve operar entre temperatura de –30 à –35ºC.
É importante que não ocorram grandes variações na temperatura, o produto fica
retido durante 48 horas até liberação do controle de qualidade.
4.14) Expedição e distribuição:
no momento da expedição o sorvete é transferido para uma ante-câmara
climatizada e em seguinda para caminhões frigoríficos. a temperatura de distribuição
deve ser em torno de –18ºC, com tolerância de até –12.ºC.
5) Produção Artesanal
É essencial para a produção de sorvetes artesanais de boa qualidade proceder-se à
escolha de ingredientes comprovadamente indicados para este fim, devendo ser
eqüitativamente balanceados e perfeitamente misturados, a fim de produzirem uma
composição satisfatória em termos de cor, sabor, aroma, doçura, textura e
apresentação.
As matérias-primas, como bases em pó nos diversos sabores, líquidos
concentrados, polpas de frutas, estabilizantes e emulsificantes e materiais para
embalagem (copo, biscoito, casquinhas, pazinhas), podem ser adquiridas de
distribuidores destes produtos no Estado ou diretamente dos fabricantes.
A forma tradicional de comercialização dos sorvetes é a realizada na própria
sorveteria. Deste modo, o empresário deve dispensar especial atenção à montagem
e limpeza de seu estabelecimento, à higiene dos funcionários e ao atendimento dos
fregueses.
Algumas formas de comercialização externa podem e devem ser estudadas
pelo sorveteiro, a fim de incrementar suas vendas. Dentre os vários meios conhecidos, destacam-se:
- campanhas de promoção do sorvete natural e artesanal (utilizar frutas típicas
locais, festivais de sorvetes);
- fornecimento de sorvetes para festas infantis;
- implantação de vários pontos-de-venda na cidade (colégios, indústrias, confeitarias, etc.).
Deve-se evitar a comercialização de itens (bebidas alcoólicas, por exemplo),
que provoquem a descaracterização do estabelecimento sorveteiro.
5.1) Processo produtivo
A qualidade do sorvete está diretamente ligada à da matéria-prima, à composição da
mistura e ao processo de fabricação. O processo a frio ou a quente, no qual ocorre a
pasteurização dos ingredientes básicos de produção do sorvete, é executado em
maquinário específico.
Para fins de estudo, este trabalho analisa uma sorveteria que utiliza o processo a
frio, devendo o fabricante:
- medir e pesar com exatidão todos os ingredientes indicados no receituário
escolhido;
- aquecer a gordura com uma parte da calda;
bater os ingredientes no liquidificador industrial ou batedeira, até que haja total homogeneização;
- deixar descansar a massa em local onde sejam conseguidas as condições
adequadas de temperatura (geladeira doméstica, por exemplo), durante aproximadamente 1 hora;
- fabricar;
- colocar o produto acabado no "freezer", para estocagem ou comercialização.
A disposição das máquinas deve ser estudada de forma a racionalizar a produção,
permitindo o deslocamento do pessoal de modo mais eficiente e o rápido
escoamento do produto final. Atenção especial deve ser dispensada às instruções
dos fabricantes de máquinas e equipamentos quanto às instalações elétricas e
hidráulicas recomendadas para o estabelecimento que se pretenda implantar.
Não deve ser também esquecida a limpeza pessoal dos empregados, inclusive
instalação de vestiário com chuveiro e sanitário que, eventualmente, poderá servir
aos clientes.
5.2) Plano de investimentos
Estão relacionados a seguir os itens a serem considerados no levantamento de
recursos necessários para investimento e projeção anual de receitas, custos e
lucros.
1. Investimento fixo (necessário para a operação da empresa):
terreno;
galpão;
máquinas e equipamentos;
móveis e utensílios;
veículos;
eventuais (10% do valor do investimento fixo).
2. Capital de giro (recursos necessários para a empresa iniciar e manter sua
atividade operacional):
caixa mínimo (recursos para despesas rotineiras);
matérias-primas, embalagens e materiais secundários;
financiamento das vendas;
insumos e serviços básicos;
mão-de-obra.
3. Investimento total:
investimento fixo + capital de giro
4. Custos fixos anuais (ocorrem independentemente da produção e vendas):
salários + encargos sociais (mão-de-obra indireta);
“pró-labore”;
contabilidade;
depreciação;
aluguéis
manutenção
material de expediente
outros (3% sobre a soma).
5. Custos variáveis anuais (variam proporcionalmente ao volume de produção e
vendas):
matérias-primas;
mão-de-obra direta e encargos;
materiais secundários;
embalagens;
insumos;
impostos;
fretes;
comissões sobre vendas.
6. Custos anuais totais:
custos fixos + custos variáveis.
7. Custo unitário do produto (rateio dos custos fixos e custos variáveis diretos):
compreende a soma entre: custo fixo unitário (custo fixo ÷ unidades produzidas) +
custo variável direto unitário (matérias-primas, embalagens, mão-de-obra direta,
insumos ÷ unidades produzidas).
8. Custo de comercialização (custos percentuais que incidem sobre o preço de
venda):
(%) impostos;
(%) comissões;
(%) expedição.
9. Margem de lucro (lucro desejado):
percentual definido de acordo com a política de vendas da empresa;
deve levar em conta aspectos de mercado e concorrência.
10. Preço de venda (PV):
PV = custo unitário do produto / 1 - (custo de comercialização + margem de lucro)
em %.
11. Receitas operacionais (resultam da projeção das vendas durante o ano):
quantidade de produtos destinados à venda x preço de venda
estimado.
12. Lucro operacional:
receitas operacionais - custos anuais totais.
5.3) Requisitos para produção
Requisitos para produção, considerando uma média anual de 10.800 litros de calda:
Cronograma de operação: 8 horas/dia; 360 dias/ano.
Loja: 48 m2 (é usual no setor a locação de imóvel, devido a importância da
localização do ponto-de-venda).
Máquinas, equipamentos e acessórios:
1 balança;
1 equipamento para produzir a calda( maturação +pasteurização) e 1 trocador decalor de superfície raspada, para bater o sorvete;
1 "freezer" armazenador;
1 "freezer" expositor;
1 liqüidificador industrial ou uma batedeira;
1 fogão a gás de duas bocas;
baldes;
colheres.
Matérias-primas principais:
leite em pó, açúcar, emulsionante;
estabilizante, gordura vegetal hidrogenada, frutas;
Material de embalagem;
casquinhas, copinhos, pazinhas.
Mão-de-obra
direta: 2 pessoas;
indireta: 2 pessoas.
6) APPCC
Tradicionalmente, a segurança do alimento era verificada por meio de análises do
produto final para a presença de patógenos alimentares e suas toxinas. Contudo,
esse enfoque retrospectivo não garante alimentos seguros. As práticas higiênicas
podem ser alcançadas com a adoção do APPCC. Esse enfoque para produção de
alimentos seguros tem sido aceito mundialmente. Dessa forma a inspeção de
fábricas tem enfatizado a implementação do APPCC.
O sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é um
enfoque sistemático para identificar perigos e estimar os riscos que podem afetar a
inocuidade de um alimento, a fim de estabelecer as medidas para controlá-los.
Por se tratar de um sistema que dá ênfase à prevenção dos riscos para a saúde das
pessoas derivados da falta de inocuidade dos alimentos, o enfoque está dirigido a
controlar esses riscos nos diferentes escalões da cadeia alimentar, da produção
primária até o consumo.
Isto lhe confere a característica de adiantar-se à ocorrência dos riscos e assim
adotar os corretivos que permitam ajustar o processo em seu curso, evitando, assim,
que os alimentos não inócuos cheguem aos escalões seguintes da cadeia, incluindo
o consumo, com os conseqüentes efeitos sobre a saúde da população.
6.1) Perigos nos alimentos
Um perigo é definido como um agente biológico, químico ou físico em um alimento,
ou a própria condição de um alimento, com o potencial de causar um efeito adverso
à saúde.
Os perigos biológicos são organismos vivos, como bactérias, fungos, vírus ou
parasitas. Os perigos químicos são substâncias naturalmente presentes nas
matérias-primas dos alimentos, como toxinas, ou substâncias adicionadas
intencional ou não intencionalmente ao alimento ou à sua matéria-prima em algum
ponto da cadeia produtiva, como pesticidas, antimicrobianos, produtos de limpeza,
etc. Um perigo físico é qualquer material encontrado em um alimento que pode
causar doença ou lesão, como vidros, madeiras, metais, etc.
Os principais perigos biológicos que atingem o sorvete são os microrganismos
patógenos presentes no leite usado como matéria-prima. Os microrganismos em
potencial são: Escherichia coli 0157:H7, Staphyloccoccus aureus, Listeria
monocytogenes, Yersinia enterocolitica, Bacillus cereus, Streptococus.
Micorganismos que podem apresentar riscos também estão presentes em outras
matérias-primas, como Salmonella ssp, presente no ovo, e micotoxinas provenientes
de sementes oleaginosas adicionadas ao sorvete. De forma a produzir um produto
alimentício seguro com níveis desprezíveis de patógenos e toxinas, três fatores
devem ser estabelecidos:
- Prevenir a contaminação do alimento por meio de medidas higiênicas, que sigam o
protocolo de limpeza das BPF;
- Prevenir que os microrganismos cresçam ou produzam toxinas nos alimentos;
- Eliminar os microrganismos patógenos por meio de técnicas de pasteurização.
6.2) Delineamento do APPCC
A implementação do APPCC numa indústria segue os seguintes passos
recomendados pelo Codex Alimentarius:
Treinamento e formação da equipe APPCC
A equipe deve ser multidisciplinar, sendo o líder com um grande conhecimento em
implementação de APPCC. A equipe deve ter conhecimento sobre o processo e as
etapas de produção.
6.3) Desenvolvimento da documentação do plano APPCC, incluindo as seguintes
partes:
Reunir a equipe APPCC
Descrever o produto alimentício e sua distribuição
Identificar o uso e os consumidores pretendidos
Desenvolver e verificar o diagrama de fluxo para o processo de produção
Confirmação no local do diagrama de fluxo
6.4) Conduzir a análise de perigos
Os perigos em potencial devem ser listados, como o(s) tipo(s) de
microrganismo(s) que pode(m) contaminar a matéria-prima e/ou o alimento, o
processo para a eliminar esse potencial perigo, quais efeitos adversos à saúde
poderiam ser causados, etc.
6.5) Determinar os pontos críticos de controle – PCCs
Os pontos críticos de controle (PCC) são definidos como operações na qual uma
medida preventiva ou de controle pode ser tomada para prevenir, eliminar ou reduzir
um perigo. Podem ser classificados em PCC1, como os PCCs primários que
eliminam perigos, e PCC2, aqueles que apenas reduzem os perigos. Os PCCs
devem ser estabelecidos com base no fluxograma de produção, através da árvore
decisória ilustrada na Figura 1:
Figura 1: Árvore decisória para verificação de PCCs
6.6) Estabelecer limites críticos
Devem ser estabelecidos limites críticos para cada PCC identificado afim de
controlar esse ponto crítico. Os limites podem ser estabelecidos pela legislação,
norma interna da empresa, literatura, pesquisas cientificas, etc., e deve ser um
parâmetro quantificavel, como temperatura, tempo, pH, umidade, entre outros.
6.7) Estabelecer procedimentos de monitoramento
Deve ser implementado um monitoramento para assegurar as medidas de controle
estabelecidas. Para ser efetivo esse monitoramento precisa ser dinâmico, já que as
ações corretivas devem ser aplicadas antes que alguma medida exceda um limite
critico.
6.8) Estabelecer ações corretivas
Devem ser estabelecidas ações corretivas especificas para cada PCC. Essas ações
indicam os ajustes a serem feitos quando o monitoramento indicar um desvio de um
limite crítico estabelecido. A ação corretiva deve assegurar que o PCC esteja sob
controle e que o produto afetado seja apropriadamente reciclado ou destruído.
6.9) Estabelecer procedimentos de verificação
A aplicação de métodos de verificação e auditoria, procedimentos e testes, incluindo
amostragem e análises aleatórias, podem ser utilizadas para testar se o sistema está
funcionando corretamente.
6.10) Estabelecer procedimentos de documentação e registro
Os procedimentos de APPCC devem ser documentados. Os arquivos devem ser
mantidos para demonstrar a produção segura do produto e que ações apropriadas
têm sido tomadas para qualquer desvio dos limites críticos.
7) BPF
As BPF (Boas Praticas de Fabricação) abordam os princípios, os procedimentos e
os meios fundamentais favoráveis para a produção de alimentos com qualidade
aceitável, os quais são pré-requisitos para a implementação do APPCC. As BPF
foram desenvolvidas por governos, pelo comitê de higiene de alimentos do Codex
Alimentarius (FAO) e por industrias de alimentos, muitas vezes em colaboração com
outros grupos de inspeção e controle.
Os requerimentos gerais de BPF usualmente abordam os seguintes itens:
O projeto e as instalações que favoreçam a higiene das fábricas de alimentos;
O projeto, a construção e o uso higiênico apropriado da maquinaria;
Os procedimentos de limpeza e desinfecção (incluindo controle de pragas);
As práticas higiênicas e de segurança alimentar no processamento de
alimentos, incluindo a qualidade microbiológica da matéria-prima, a operação
higiênico de cada etapa do processo e a higiene pessoal e seu treinamento em
higiene e segurança alimentar.
8) Instalações: Máquinas e equipamentos
8.1) Recepção e estocagem da matéria-prima
Leite em pó ou leite desnatado em pó é bombeado para silos de matéria-prima
(quando provém de carregamento a granel), ou recebidos em sacos. Matérias-primas
líquidas (leite ou leite concentrado) são bombeadas para tanques
encamizados, refrigerados por água.
Gorduras (manteiga ou óleo vegetal), açúcar, aromatizantes, corantes e outros
aditivos são também mantidos no estoque de matérias-primas, nas condições de
temperatura e umidade apropriadas.
8.2) Dosagem de matéria-prima
Matérias-primas em pó são levadas para uma balança por meio de uma rosca sem
fim e a matéria-prima líquida é bombeada para a dosagem da quantidade correta.
Misturas em pequenas quantidades, como corantes e aromatizantes, são pesadas
e adicionadas manualmente.
8.3) Produção do mix para sorvete
O mix pode ser feito em misturadores (tanque equipado com hélice e
aquecimento) ou no próprio tanque de pasteurização, sendo posteriormente
pasteurizado.
Leite desnatado em pó, açúcar, estabilizante, etc são adicionados por um
pulverizador de funil e então são misturados com água circulada de tanques de
agitação. Os tanques são equipados com camisas de aquecimento para a circulação
forçada de água. Gordura líquida ou derretida também pode ser adicionada pelo funil
ejetor. Alternativamente, gordura vegetal ou manteiga derretida pode ser bombeado
de tanques para a linha de mistura, passando por um agitador estático interno ao
homogeneizador.
8.4) Homogeneização
Pode ser realizada em pasteurizador com hélice de homogeneização ou
homogeneizador.
Para fazer uma emulsão de uma calda com 14% de gordura, recomenda-se a
utilização de homogeneizadores de dois estágios, sendo que a pressão no primeiro
estágio deve estar entre 1500 e 1800 psi e no segundo, 5000 psi. Dessa forma,
pode-se evitar um reagrupamento dos glóbulos de gordura depois de terem o seu
tamanho reduzido.
8.5) Pasteurização
Pode ocorrer por processo contínuo ou batelada (batch).
No primeiro caso, a calda é pasteurizada por meio de um trocador de calor a
placas. A seção de alimentação inclui um homogeneizador disposto em dois
estágios de homogeneização e todo o equipamento necessário para controle de
temperatura e fluxo. Depois de pasteurizado, a calda quente é bombeada para um
tanque homogeneizador
O processo em batelada pode ser realizado em tinas de pasteurização.
8.6) Resfriamento
A mistura pode ser resfriada no pasteurizador ou em placas de resfriamento.
8.7) Maturação
Nas plantas contínuas, a calda pasteurizada é acondicionada em grandes tanques
maturadores, sob agitação constante, para manter a mistura uniforme. A calda é
maturada durante a noite em quatro tanques isolados com camisas de resfriamento
para circulação forçada de água resfriada. Aromatizantes, corantes e chocolate em
pó são adicionados em tanques individuais com agitador.
Em plantas descontínuas, a maturação é realizada no próprio pasteurizador.
8.8) Batimento e congelamento
Ocorre em equipamentos classificados como contínuos ou descontínuos (verticais
ou horizontais).
A calda maturada resfriada é transportada, geralmente por bombeamento, para o
freezer contínuo, onde pás (lâminas) raspam a superfície do cilindro interno com o
objetivo de remover cristais de gelo da parede do cilindro (trocador de calor de
superfície raspada).
No caso de sorvete, a calda é retirada dos tanques de maturação ou de
aromatizantes para congeladores contínuos de sorvete, onde é parcialmente
congelado e agitado com ar. Com uma determinada porcentagem de overrrun
(incorporação de ar ao sorvete), o volume de sorvete obtido é aproximadamente o
dobro do volume da calda.
Várias unidades de congelamento dão a possibilidade de produzir
simultaneamente barras de sorvete e produtos com duas cores tais como copos,
cones ou embalagens familiares.
Com o alimentador, podem ser adicionados sólidos secos, pedaços de frutas, etc.
8.9) Processamento do sorvete soft
As máquinas para processamento de sorvete expresso têm um dispositivo
automático de alimentação que permite a entrada automática da calda no
congelador, à medida que os sorvetes prontos são servidos, tornando contínuo e
ininterrupto o funcionamento da máquina. A calda entra líquido num tanque de
estocagem e alimenta automaticamente um cilindro circundado de um fluido
refrigerante. A mistura é batida enquanto o produto vai sendo congelado e aerado ao
mesmo tempo. Depois, é raspado da superfície congeladora e vai sendo levado por
um distribuidor até um reservatório, onde o produto é armazenado, pronto para ser
servido.
8.10) Processamento de picolés e sorvetes em barra
Os picolés podem ser formados de duas maneiras: moldados ou extrusados.
No método de moldagem, a calda levemente misturada e parcialmente congelada
na produtora, é transferido para as formas. Antes que a mistura congele, o palito é
inserido nas extrusoras de palitos, que são colocadas sobre as formas. Em seguida,
vão para o banho de congelamento.
No método de extrusão, a mistura é elaborada e após ser extrusada e congelada,
é cortada por um fio de pequena espessura, aquecido eletricamente. Após ser
depositado em uma esteira, o produto passa através de um túnel de congelamento,
sendo a sua haste inserida anteriormente à entrada do sorvete no túnel de
congelamento.
Para extrusões complexas, com o objetivo de obter produtos com diferentes
sabores ou cores, tornam-se necessários congelamentos múltiplos. Diferentes
formatos e desenhos podem ser obtidos por bicos extrusores especiais para o tipo
de desenho desejado.
Dentro da classificação de picolés, encontram-se as barras de sorvete. Elas são
fabricadas por meio do congelamento parcial do sorvete no overrun desejado, mas
com consistência fluida. O sorvete parcialmente congelado é depositado nos moldes
e o procedimento continua como descrito para barras extrusadas.
As barras de sorvete produzidas em congelador automático são congeladas
totalmente e embaladas automaticamente em um selador de embalagens a calor.
Depois de colocadas em caixas de papelão, as barras são armazenadas em
câmaras de armazenamento.
À máquina recheadora podem-se acoplar dispositivos para a produção de taças ou
cones. Esses produtos são endurecidos em um túnel de esteira contínua, logo
preenchidos em cestos de arame para serem empacotados em caixas de cartolina
após a passagem pelo túnel, ou embalados em caixas de cartolina perfurada antes
de entrar no túnel. As embalagens do tipo família também são endurecidas no túnel
antes de serem levadas às câmaras de armazenamento.
8.11) Envase
Numa sorveteria artesanal, esta etapa é realizada manualmente. No processo
contínuo utilizam-se bombas e máquinas de embalagens.
8.12) Armazenamento
O processo de congelamento continua em freezers verticais ou horizontais ou
câmaras de armazenamento, com temperaturas preferencialmente entre -25ºC e
-30ºC. O tempo necessário de armazenamento depende de fatores como o tamanho
e a forma da embalagem, a temperatura de congelamento, a temperatura da câmara
ou túnel e a velocidade do ar.
8.13) Distribuição
A distribuição do sorvete deve ser feita em carros refrigerados, ou pelo menos
com paredes isoladas termicamente.
9) Legislação
A ANVISA possui diversas legislações para alimentos, inclusive para sorvetes, que
são classificados como gelados comestíveis. Abaixo estão algumas delas:
Resolução RDC nº 266, de 22 de setembro de 2005.
Aprova o “REGULAMENTO TÉCNICO PARA GELADOS COMESTÍVEIS E
PREPARADOS PARA GELADOS COMESTÍVEIS”.
Publicação: D.O.U. – Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 23 de setembro de
2005.
Órgão emissor: ANVISA – Agência de Vigilância Sanitária
Texto completo em:
http://e-legis.anvisa.gov.br/leisref/public/showAct.php?id=18825&word=
Resolução RDC Nº 267, de 25 de setembro de 2003.
Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Industrializadores de Gelados Comestíveis e a Lista de
Verificação das Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos
Industrializadores de Gelados Comestíveis.
Publicação: D.O.U. – Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 26 de setembro de
2003.
Órgão emissor: ANVISA – Agência de Vigilância Sanitária
Texto completo em:
http://e-legis.anvisa.gov.br/leisref/public/showAct.php?id=8133&word=
Resolução nº 384, de 05 de agosto de 1999
Aprova o “Regulamento Técnico que aprova o uso de Aditivos Alimentares,
estabelecendo suas Funções e seus Limites Máximos para a Categoria de Alimentos
3- Gelados Comestíveis”.
Publicação: D.O.U. – Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 09 de agosto de
1999.
Órgão emissor: ANVISA – Agência de Vigilância Sanitária.
Texto completo em: http://e-legis.anvisa.gov.br/leisref/public/showAct.php?id=118
Resolução RDC nº 12, de 02 de janeiro de 2001
Aprova o Regulamento Técnico sobre padrões microbiológicos para alimentos.
Publicação: D.O.U. – Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 10 de janeiro de
2001.
Órgão emissor: ANVISA – Agência de Vigilância Sanitária.
Texto completo em:
http://e-legis.anvisa.gov.br/leisref/public/showAct.php?id=144&word=
Legislação Específica para Comércio de Sorvetes
Segundo o SEBRAE, para abrir um empreendimento em comércio de sorvetes, é
necessário observar as seguintes providências:
Registro na Junta Comercial
Registro na Secretaria da Fazenda
Registro na Prefeitura do Município
Registro no INSS
Registro no Sindicato Patronal
O novo empresário deve procurar a prefeitura da cidade onde pretende montar a sua
sorveteria para obter informações relativas às instalações físicas da empresa
(localização) e ao Alvará de funcionamento.
Além disso, deve consultar o PROCON para adequar seus produtos às
especificações do Código de Defesa do Consumidor (LEI Nº 8.078 DE 11.09.1990),
e o Código Sanitário (especificações legais sobre as condições físicas) no qual a
fiscalização federal cabe a Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Em estados e
municípios a fiscalização cabe, respectivamente, às Secretarias Estaduais e
Municipais de Saúde.
9.1) Legislação Brasileira de embalagens para contato com alimentos
É preciso manter a atualização em relação às legislações brasileiras de materiais de
embalagens para contato com alimentos. Então, fez-se um resumo da legislação
brasileira harmonizada no âmbito do MERCOSUL em vigor atualmente, publicados
pela ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária do MS - Ministério da Saúde
e visa também orientar sobre a AUP - Autorização de Uso de Produto do Ministério
da Agricultura e Abastecimento. Dentre as Resoluções e Portarias em vigor
atualmente no Brasil pode-se citar:
Regulamentações Gerais
Decreto-Lei nº986 de 21 de outubro de 1969, publicado no Diário Oficial,
em 29 de outubro de 1969, Institui normas básicas sobre alimentos. Neste Decreto-
Lei são apresentadas definições da área de alimentos, visando harmonizar os
conceitos sobre a nomenclatura de processos, materiais e insumos utilizados na
indústria de alimentos.
Resolução RDC nº 91 de 11 de maio de 2001, publicada no Diário Oficial
em 13 de junho de 2001 Regulamento Técnico - Critérios gerais para embalagens e
equipamentos em contato com alimentos. Este regulamento revoga a Portaria nº 30
de 18 de março de 1995.
Esta resolução apresenta definições e critérios gerais relativos às embalagens e aos
termos específicos dos ensaios de migração de componentes, realizados para o
controle das embalagens destinadas ao contato com alimentos; classificação de
materiais utilizados na fabricação das embalagens; critérios gerais para a inclusão
de componentes de embalagens nas listas positivas e critérios gerais para adesivos
utilizados na fabricação de embalagens.
9.2) Embalagens Plásticas
Resolução nº 105 de 19 de maio de 1999, publicada no Diário Oficial da União em
20 de maio de 1999, relacionada às embalagens e equipamentos plásticos em
contato com alimentos.
A Resolução 105/99 apresenta duas Listas Positivas, sendo uma de polímeros
e resinas e outra de aditivos para materiais plásticos, os quais podem ser
empregados na formulação de materiais plásticos, desde que respeitados os limites
de composição e de migração específica de substâncias neles estabelecidos.
Apresenta uma classificação de alimentos e de simulantes de alimentos e condições
de tempo e temperatura que simulam a condição real de uso da embalagem para a
realização de ensaios de migração total, regulamentações para pigmentos
destinados à coloração de materiais plásticos e métodos de migração específica de
componentes.
Resolução RDC nº103 de 01 de dezembro de 2000.
Resolução RDC nº18 de 12 de janeiro de 2001, publicada no Diário Oficial em 16 de janeiro de 2001.
Resolução RDC nº 178 de 17 de outubro de 2001.
Resolução RDC nº 233 de 12 de dezembro de 2001, publicada no Diário Oficial em 13 de dezembro de 2001. Resolução RDC nº 137 de 20 de maio de 2002, publicada no Diário Oficial em 21 de maio de 2002.
As resoluções nº 103, 18, 178, 233 e 137 apresentam inclusões de substâncias às Listas Positivas de aditivos e de resinas e polímeros da Resolução de materiais plásticos, com suas respectivas restrições de uso, limites de composição e especificações. As substâncias listadas nestas resoluções tiveram o seu uso aprovado no Brasil e não para os países pertencentes ao MERCOSUL.
Resolução nº987 de 08 de dezembro de 1998, publicada no Diário Oficial da União em 09 de dezembro de 1998, relacionada às embalagens descartáveis de PET multicamada destinadas ao acondicionamento de bebidas não-alcoólicas
carbonatadas. Este regulamento permite o emprego de PET reciclado como camada intermediária de garrafas de PET laminadas, para o acondicionamento de bebidas não-alcoólicas carbonatadas.
Resolução nº124 de 19 de junho de 2001, publicada no Diário Oficial em 26 de
junho de 2001 Regulamento Técnico - Critérios gerais sobre preparados formadores de película base de resinas e/ou polímeros destinados a entrar em contato com alimentos. Este regulamento revoga a Resolução CNNPA no08 de 04 de julho de 1978, Parte I.
A referida Resolução regulamenta a utilização de resinas formadoras de películas,
como as utilizadas para queijos de cura e sobre as tripas de embutidos de carne,
sob a forma de emulsão, solução ou suspensão. Apresenta critérios gerais sobre
este tipo de produto, lista positiva de componentes aprovados para utilização na sua composição e requisitos específicos que devem ser atendidos.
Resolução nº146 de 06 de agosto de 2001, publicada no Diário Oficial em 08 de
agosto de 2001 que aprova o processo de deposição de camada interna de carbono
amorfo em garrafas de polietileno tereftalato (PET) via plasma.
Esta Resolução aprova o processo acima citado, para o uso em embalagens
destinadas ao contato com alimentos tipos I e VI, aquosos não-ácidos (pH < 5,0) e
sólidos secos ou de ação extrativa pouco significativa, respectivamente, para uso a
temperaturas de refrigeração e ambiente por tempo prolongado, com algumas
restrições apenas para uso em temperaturas elevadas.
As legislações continuam em processo de revisão e deverão ser
atualizadas, uma vez que este é um processo em contínuo aperfeiçoamento.
Recomendam-se a consulta e a leitura das legislações acima citadas, sendo que
todas estão disponíveis na íntegra nos sites da ANVISA e do Ministério da
Agricultura e Abastecimento que se encontram na referência bibliográfica.
9.3) Marketing
Cartuchos, luvas, tampas e rótulos puxam as vendas do material para sorvetes
Outro material que segue com destaque no segmento de sorvetes é o
papel cartão. A versatilidade do material e a característica forte depermitir
reproduções gráficas de alta qualidade o mantém no páreo quando o assunto é
embalagem para sorvetes.
Há alguns anos, os cartuchos tinham presença maior nesse mercado,
quando as linhas de "leve para casa" apoiavam-se bastante no formato
"tijolo". Com a disseminação dos potes plásticos para acondicionamento do produto
com apelo doméstico, seria possível pensar em redução drástica, para não dizer
eliminação total, do consumo de papel cartão pela indústria do segmento. Ledo
engano.
O material amoldou-se à nova realidade, tendo presença garantida em
cartuchos para tijolos de massa (embora o segmento tenha decaído), tortas e
sorvetes com valor agregado, alguns picolés premium e, numa tendência crescente,
como multipacks de picolés para se consumir em casa. Isso sem falar que a
tendência do uso dos potes retangulares para sorvetes trouxe consigo a difusão do
uso conjunto das luvas (cintas) de cartão, que dão o suporte para a comunicação
com o consumidor e na diferenciação de sabores. "Após um declínio apontado nos
últimos anos, pela substituição por outros tipos de embalagens, o consumo de
embalagens de cartão vem crescendo, devido principalmente a chegada das
embalagens tipo multipack. As luvas para potes representam também um segmento
a se considerar", reforça Célio Coelho de Magalhães, diretor de marketing da
paulistana Brasilgráfica, uma das maiores empresas a atuar na conversão de papel
cartão para o mercado de sorvetes.
A Brasilgráfica produz cartuchos, caixas, multipacks, luvas, discos de tampa e
rótulos para o segmento. De acordo com Magalhães, esses produtos têm base em
cartões especiais, frigorificados, fornecidos pela Ripasa (Ice Card Kot), Cia. Suzano
(Super 6 Quartz) e Itapagé (Itafreezer). "O segmento de embalagens para sorvetes
representa uma fatia muito importante dentro do faturamento global da empresa",
salienta Magalhães.
Segundo o profissional, o leque de acabamentos destinado a esse mercado é
bastante rico. "Destacamos o alto relevo, verniz barreira a água de alto brilho, verniz
ultravioleta, verniz hi-gloss e a laminação com polietileno ou polipropileno biorientado
(BOPP)". Magalhães ressalta que a Brasilgráfica dispõe de amplo knowhow
para a aplicação de alto relevo diferenciado, em várias alturas, e dos
revestimentos aplicados, "o que proporciona uma garantia de resistência à umidade
provocada pelas baixas temperaturas das câmaras frias".
9.4) Embalagem
A embalagem é fundamental na preservação dos alimentos durante toda sua vida
útil. É a embalagem que vai garantir que todo o esforço dedicado no processamento
de um alimento de qualidade vai ser respeitado e mantido durante o transporte,
distribuição, comercialização, chegando o alimento à mesa do consumidor,
adequado para o seu consumo.
A embalagem, especificada corretamente para cada tipo de alimento e
processamento, deve proteger o produto alimentício de fatores como oxigênio, luz,
umidade, absorção de odores estranhos, perda de valor nutricional e de aroma e
contaminação microbiológica, entre outros, permitindo que ele atinja a vida útil
desejada.
Neste conceito, o material de embalagem deve ser cuidadosamente especificado
para assegurar que ele seja compatível com o alimento e não seja um veículo de
contaminação, tendo-se em conta que os materiais de embalagem não são
totalmente inertes e podem transferir substâncias para o alimento. Esta
compatibilidade da embalagem com o alimento refere-se a segurança de que as
substâncias que venham a migrar da embalagem para o alimento, não ocasionem
alterações nas características sensoriais dos alimentos ou incorporação de resíduos
tóxicos que possam torná-los impróprios para o consumo.
A embalagem pouco pode fazer para evitar os danos causados ao sorvete, devido à
flutuação de temperatura durante a estocagem. Entretanto, algumas embalagens
podem isolar o produto da temperatura ambiente por algum tempo, evitando
elevação acentuada de sua temperatura durante o transporte pelo consumidor, do
ponto de venda ao freezer doméstico, a exemplo das caixas de PS expandido.
Considerando-se as características intrínsecas do produto e de seu sistema de
distribuição, a embalagem de sorvete deve atender aos seguintes requisitos:
apresentar boa resistência mecânica à baixa temperatura (de –25° a –15°);
apresentar resistência à absorção de umidade, que, em alguns casos, pode
comprometer a resistência mecânica do material e a aparência da embalagem, a
exemplo de materiais celulósicos;
ser livre de componentes voláteis que podem migrar para o produto,
conferindo-lhe sabor/odor estranhos, a exemplo de solventes residuais, monômeros,
produtos de termodegradação de polímeros, entre outros;
apresentar boca larga e/ou sistemas de abertura que facilitem o consumo ou
permitam o consumo individual (barras, picolés etc);
apresentar um sistema de fechamento que desestimule e/ou evidencie
violações e fraudes;
apresentar aspecto atraente, moderno e que permita boa exploração gráfica
dos painéis, uma vez que grande parte do consumo desse produto se deve às
vendas impulsivas.
Muitas são as opções de embalagem para sorvete, uma vez que os requisitos para
sua conservação não são complexos e podem ser atendidos pelos mais variados
tipos e formatos de embalagem.
Nas linhas de produtos mais nobres e sofisticados, são empregadas embalagens
mais inovadoras em design e de aparência mais atraentes. Para os produtos
populares é possível a utilização de embalagens mais simples e de custo mais
acessível.
Para sorvete em palito ou em barra, empregam-se invólucros flexíveis. Estes
invólucros são as embalagens mais usadas para sorvete em porção individual,
sendo que a estrutura verniz/papel/PEBD ainda é utilizada no país. Embora o verniz
diminua a absorção de água pelo papel nesse tipo de estrutura, essa proteção
muitas vezes não é suficiente, principalmente quando há flutuações na temperatura.
Neste caso, a embalagem poderá absorver muita água e perder sua rigidez,
aderindo ao sorvete. Uma estrutura alternativa para minimizar este tipo de problema
é o laminado verniz/AI/papel/PEBD. A função do papel é dar rigidez à embalagem. O
alumínio melhora o desempenho do laminado nos equipamentos de
acondicionamento e diminui os problemas de aderência ao sorvete, que
normalmente ocorre quando o papel absorve umidade. Alem disso, o alumínio
confere aparência nobre ao produto, sendo usado para sorvetes especiais.
Nas estruturas de invólucros para sorvetes em palito e em barra, o PEBD foi
substituído, em grande parte, por um revestimento para selagem a frio, o cold seal,
que permite o fechamento da embalagem apenas por pressão das mandíbulas da
máquina de acondicionamento. A aplicação desse revestimento interno no filme é
feita em registro, ou seja, apenas nas regiões de fechamento da embalagem. O
fechamento a frio é uma opção excelente para produtos sensíveis à temperatura,
como os sorvetes, e permite um aumento da velocidade de produção.
Outras opções de estrutura para invólucros que vêm sendo utilizadas nesse
segmento são: BOPP/BOPPcoex, BOPP/BOPPmet/cold seal, BOPP/BOPPperolizado/cold seal e PET/papel/PE, com espessuras totais entre 40 e
60 μm. Estes materiais, alem de melhorarem a aparência do produto embalado,
evitam a absorção de água pelo laminado, não ocorrendo problemas de aderência
da embalagem ao produto. Alem disso, a estrutura com BOPP perolizado permite a
eliminação do uso do papel, mantendo a qualidade de impressão e a rigidez
desejadas. A desvantagem da estrutura com PET é a dificuldade de abertura, o que
é solucionado fazendo-se um pré-corte na embalagem, para facilitar a abertura.
Considerando-se o consumo individual de sorvete em massa, o mercado brasileiro
emprega copos plásticos em PP ou OS, ou casquinhas cônicas tipo waffer, envoltas
em um laminado de Al/papel.
Quanto às opções de embalagens plásticas rígidas, destinadas a porções de
consumo familiar, os potes injetados de PEAD com tampas tipo snap on em PEBD
são muito utilizados para 2 litros de sorvete. Para dar maior flexibilidade ao pote,
pode ser utilizada uma mistura de PEAD com uma pequena quantidade de PEBD na
injeção dos potes. Este tipo de apresenta elevada resistência mecânica, inclusive a
temperaturas abaixo de –15°C, não tem problema de absorção de umidade, permite
o refechamento da embalagem após consumo parcial e tem aspecto limpo e
agradável. Adicionalmente, pela sua durabilidade e seu sistema de fechamento, a
reutilização desse tipo de embalagem para armazenamento de alimentos é muito
popular entre donas de casa brasileiras.
Como alternativas também são utilizados potes termoformados de PS e de PP, em
diversos tamanhos, para porções individuais ou familiares. Normalmente os potes de
PS apresentam formato retangular e tampas de encaixe também em PS
termoformado. O PS é um material de fácil termoformação, inclusive em
profundidade, é resistente à umidade e há muito tempo é uma opção para
acondicionamento de sorvete. Entretanto, seu desempenho mecânico é inferior ao
do PEAD. Outro tipo de embalagem que está entrando no mercado de sorvetes é o
pote injetado de ciclo rápido e parede fina em PP, com capacidade para 5 litros de
sorvete, similar ao que está sendo utilizado no mercado internacional.
Os potes de PP hoje em uso apresentam tampas de encaixe, que também podem
ser termoformadas em PP. O desenvolvimento dessa alternativa foi impulsionado
pelo menor custo e aparência atraente das embalagens termoformadas de PP, no
Brasil. No entanto, a termoformação em profundidade do PP foi resultado de um
significativo desenvolvimento tecnológico por parte dos fornecedores desse tipo de
embalagem e lançamento de novas resinas.
Alguns potes de sorvete de 2 litros vêm sendo rotulados com filmes de PEBD
metalizados, aplicados na forma de mangas, que conferem boa apresentação ao
produto. A fim de garantir a inviolabilidade, os potes plásticos apresentam selos de
segurança em plástico termoencolhível, sobre o sistema de fechamento.
9.5) Armazenamento
Qualidade do produto
O corpo, a textura, o sabor e a cor do sorvete são fatores importantes para a sua
aceitação. As alterações desses parâmetros podem acarretar perda de qualidade.
O parâmetro crítico de perda de qualidade do sorvete ao longo da estocagem é a
perda de estabilidade do complexo sistema físico-químico em que se constitui.
Dentre os fatores que mais contribuem para a quebra de da emulsão estão a
elevação da temperatura de estocagem. Com a flutuação da temperatura, os
pequenos cristais de gela derretem e, ao se congelarem novamente, a tendência é
aumentar de tamanho. Com isto, há comprometimento da estrutura cristalina original
e o colapso das células de ar. Como conseqüência pratica, o produto torna-se
“arenoso”, perde a textura suave e diminui em volume.
Portanto, o controle da temperatura de estocagem é o parâmetro fundamental na
manutenção da qualidade do sorvete. O sorvete não deve ser estocado acima de –
18 °C e as flutuações na temperatura devem ser evitadas, pois afetam
negativamente a textura do produto e contribuem para a desidratação superficial.
Alterações de cor e sabor do produto podem ocorrer ao longo da estocagem, em
função dos ingredientes utilizados para colorir e aromatizar o sorvete. Visto que
muitos pigmentos são susceptíveis à oxidação e foto degradação e muitos
componentes de aromas são oxidáveis, a necessidade de proteção contra a ação do
oxigênio e da luz depende da estabilidade desses ingredientes.
As condições de armazenagem
As boas condições de armazenagem para um produto tanto a curto como a longo
prazo, dependem da natureza de cada produto, do espaço de tempo em que ele
deve ser mantido armazenado, e se o produto deve ser acondicionado ou não.
Geralmente, as condições requeridas pela armazenagem a curto prazo são mais
flexíveis que as requeridas pela armazenagem a longo prazo e, usualmente, são
permitidas temperaturas de armazenagem mais elevadas. As condições de
armazenamento recomendadas para sorvete, tanto para curto como para longo
prazo são:
Tabela 1:
Condições para Sorvete em vasilhas de 5 galões
Fonte: DOSSAT, R.J., 2004
9.6) Transporte
Das câmaras de estocagem o sorvete é transportado aos pontos de venda ou
distribuídos em caminhões frigoríficos especiais que possuam equipamento de frio
para manutenção da temperatura. Estes caminhões devem estar livres de odores
residuais que possam afetar o sabor e odor do sorvete a ser transportado. A
temperatura de transporte deve ser mantida entre -20°C a -30°C.
Referências:
Acesso em: 21 nov. 2006.
ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária http://www.anvisa.gov.br/
Acesso em: 30 out 2006.
DOSSAT, R. J. Princípios de refrigeração. Hemus, 2004.
FORSYTHE, STEPHEN J., Microbiologia da segurança alimentar, Porto Alegre:
Artmed, 2002.
FRANCO, BERNADETTE DORA G. DE MELO, Microbiologia dos Alimentos, São
Paulo: Editora Atheneu, 2003
Acesso em: 25 out 2006.
http://www.sebrae.com.br/br/parasuaempresa/ideiasdenegocios_971.asp
Acesso em: 01 nov 2006.
Acesso em: 01 nov 2006.
PADULA, M. ITO, D. Embalagem e segurança dos alimentos. CETEA.
http://www.cetea.ital.org.br/infCETEA.htm.
Acesso em: 30 out 2006.
Reportagem de Capa: Sorvete. EmbalagemMarca.
SARANTÓPOLOS, C.I.G.L., OLIVEIRA, L.M., CANAVESI, E. Requisitos de
Conservação de alimentos em embalagens flexíveis. Campinas: CETEA/ITAL,
2001.
SARON, E. S. Legislação brasileira de embalagens para contatos com
alimentos. http://www.cetea.ital.org.br/infCETEA.htm.
Acesso em: 05 nov 2006.
SERVIÇO BRASILEIRO DE RESPOSTA TÉCNICA – SBRT. Disponível em:
Acesso em: 30 out 2006.
SILVA, P.R.C. Sistema brasileiro de respostas técnicas. 2006.
http://sbrt.ibict.br/upload/sbrt2119.pdf
SKAK, O. Ice cream plants. In: BARTHOLOMAI, A. Food factories: processes,
equipment, costs. New York, VCH, 1987. Cap. 17, p. 117-122.
SOLER, M. P.; VEIGA, P.G. Sorvetes. Campinas: ITAL/CIAL, 2001. 68 p.
WASSTRA, P., Ciência de la Leche y tecnologia de los Productos Lácteos,
Espanha: Acribia, 2001
www.abis.com.br. Acesso em: 05 nov 2006.
www.agricultura.gov.br/sda/dipoa. Acesso em: 05 nov 2006.
www.brasilalimentos.com.br. Acesso em: 05 nov 2006.
www.panalimentos.org. Acesso em: 05 nov 2006.
Anexos
1) Fornecedores de equipamentos para indústrias de processamento de sorvete:
Alphagel Indústria e Comércio de Máquinas Ltda
Fabrica e distribui máquinas de sorvete.
End.: Rua Silvio Tozzi, s/n, CEP: 06602-020.
Jandira – SP.
Tel.: (11) 4619-9911 / Fax: (11) 4619-9942
E-mail: alphagel@alphagel.com.br
Site: http://www.alphagel.com.br
Arpifrio Indústria e Comércio Ltda
Equipamentos para fabricação artesanal e industrial de sorvete.
End.: Av. Áurea, 514, Jardim do Estádio, CEP: 09175-130.
Santo André – SP.
Tel.: (11) 4451-5922
Site: http://www.arpifrio.com.br
Artegel
Máquinas para produção de picolé e sorvete.
End.: Alameda dos Ubiatans, 409, CEP: 04070-030.
Planalto Paulista - SP.
Telefax: (11) 2578-8848 / 2578-8868.
Site: http://www.artegel.com.br
Comercial Cezar
Equipamentos, matérias-primas e assessoria técnica especializada para a produção
de sorvetes.
End: Rua Francisco Rodrigues Pereira, 173, Bairro Carvalho, CEP: 88307-600.
Itajaí - SC
E-mail: comercialcezar@matrix.com.br
Site: http://www.cezarmaquinas.com.br
ICE MAC-Indústria e Comércio de Máquinas para Sorvete
Máquinas usadas e não usadas para a fabricação de sorvete e picolé.
End: Rua Elias Gannan, 527, Bairro Casa Verde, CEP: 02552-040.
São Paulo – SP.
Tel: (11) 3965-7438 / Tel/Fax: (11) 3965-3491
Site: http://www.apicoleteira.com.br
Indústrias R. Camargo ltda.
End: Av. Capitão Luis Brandão, 85, Vila Nery, CEP: 13.567-390.
São Carlos – SP.
Tel/Fax: (16) 3374-3833
E-mail: rcamargo@rcamargo.com.br
Site: http://rcamargo.com.br/por/rcamargo.htm
MDG São Carlos
Comércio de máquinas para sorvete.
End.: Rua Monsenhor Alicindo C. V. de Siqueira, 260, Jd. São Paulo.
São Carlos – SP.
Tel/Fax: (16) 3368-8796
Site: http://www.mdg.com.br/P_index_b.html
Tecsoft Indústria de Máquinas para Sorvete Soft
End: Rod. BR 163, km 278,8, Setor Industrial, CEP: 85960-000.
Marechal Cândido Rondon – PR.
Tel.: (45) 3254-2052
Site: http://www.tecsoft.ind.br/
Informações adicionais:
Engetecno On Line
Projeto para construção de fábricas para produção de sorvetes e picolés, disponível
para aquisição.
End: Rua Santa Catarina, 184, sala 2, CEP: 37701-015.
Poços de Caldas - MG.
Tel: (35) 3721-1488
Site: http://www.engetecno.com.br/sorvetes.htm
Informações sobre a abertura de uma sorveteria, disponibilizadas pelo Sebrae
Nacional.
http://www.sebrae.com.br/br/parasuaempresa/ideiasdenegocios_971.asp
ABIS - Associação Brasileira das Indústrias de Sorvetes
End: Av. Brigadeiro Faria Lima, 1.478, 2º andar, cj. 205.
São Paulo – SP.
Tel/Fax: (11) 3816-3816
Site: http://www.abis.com
Nome do técnico responsável
Regina Célia Tozato, Rafaela guadalupe G. da Silva, Maria Silvia Lemos e Silva
Nome da instituição do SBRT responsável
USP/DT (Agência USP de Inovação / Disque-Tecnologia)
Data de finalização
15 fev. 2007
